MECANIQUE GENERALE

  

   

Nous sommes en mesure de réaliser ou de réparer la plupart des pièces mécaniques dont vous avez besoin dans n’importe quel dommaine.

 Nous pouvons également réaliser n’importe quelle pièces dans divers materiaux en mécano-soudure et y réaliser ensuite tous les usinages nécessaires.

 Nous pouvons réparer, ressouder, recharger, rectifier vos pièces aussi diverses soient-elles quel que soit le domaine (decoration, bricolage, agriculture, travaux publics, industrie...).

 Nous réalisons ou réparons également des ensembles de serrurerie à la demande (portails métalliques, grilles, décorations...).

 Nous sommes à l’écoute de notre clientèle, ouverts même le samedi et le dimanche (sur rendez-vous) et nos tarifs sont attractif :

 

Tarif horaire de mécanique générale : 45 €/h ttc

Etablissement de devis pour les travaux importants

 

TOURNAGE

  

   

 

 

 

Nous pouvons réaliser pour vous toutes les opérations de tournage sur toutes matières que ce soit en réalisation de pièces neuves, en usinage de réparation, en reprise géométrique ou en rectification aprés rechargement...

Nos capacités de tournage

Diamétre maximum :                                                             Ø420

Diamètre au dessus du trainard :                                         Ø

Longueur maximum pour un diamètre supérieur à 50 :        1000

Diamètre de passage dans la broche :                                  50

Cone de broche :                                                                    CM6

Cone de poupée :                                                                    CM5

Puissance :                                                                              10 kW

 

Equipements de tournage

Mandrin Ø 250 mm 3 mors concentriques réversible

Mandrin Ø 250 mm 4 mors indépendants

Lunette à suivre

Lunette fixe

Contre pointe amincie

Outils de chariotage, dressage, alésage à plaquettes jettables

Outils de filetage inter/exter et tronçonnage à plaquettes jettables

 

 

 FRAISAGE

   

 

 

 

  

Nous pouvons réaliser pour vous toute les opération de fraisage sur toutes matières que ce soit en réalisation de pièces neuves, en usinage de réparation, en reprise géométrique ou en rectification aprés rechargement...

Nous possédons une fraiseuse 4 axes à banc fixe capable d’effectuer de nombreux usinages tels que surfaçage, usinage de profil, réalisation ou réparation de dentures sur pignons cylindriques ou sur crémaillères, cannelures extérieures, alésages, détourrages...

Nos capacités en fraisage

Courses XYZ :                                            650x400x300 mm

Alésage maximum :                                                 Ø 340 mm

Dressage maximum :                                              Ø 500 mm

Type de 4eme axe :                                    diviseur universel

Diamètres maximum sur le 4eme axe :                   300 mm

Tête :                                                              universelle

Cones de broches :                                                  SA40

Puissance :                                                                5 kW

 

Equipements de fraisage

Etau à embase tournante à mors auto-plaqueurs

Tête à aléser/dresser automatique

Diviseur universel avec mandrin 3 mors

Mandrin à pinces

Arbre de fraisage long

Arbre de fraisage court

Fraise Ø 100 mm à surfacer à plaquettes

Fraise Ø 63 mm a surfacer et dresser à plaquettes jetables

Fraises 2 et 3 tailles en acier rapide et carbure monoblocs

Fraises de formes (queue d’arronde, tés, bouts spérique, rainures...)

 

 

PERCAGE

 

   

 

 

 

Nous sommes équipé de plusieurs perceuses de différentes tailles adaptées au perçage des petites et des grosses pièces avec des forêts de tous les diamètre depuis 2mm jusqu’a 60mm.

Nous pouvons également réaliser des trous de grand diamètres avec des cloches ou un trépan pouvant percer des tôles jusqu’a 25mm d’épaisseur.

Nous sommes également équipé d’une unité de percage magnétique avec une tête à aléser qui permet de faire des usinages sur les blocs moteurs par exemple (vis ou gougeons cassés ou sièges de soupape...) sans la dépose de celui-ci mais également n’importe que travaux de perçage ou d’alésage en place.

 

Nos capacités en perçage

 Diamètre du plateau :                                           Ø 600 mm

Diamètres de la colone :                                        Ø 200 mm

Déport de broche :                                                400 mm

Course de la broche :                                             220 mm

Course du plateau :                                                750 mm

Diamètres de perçage maximum :                         Ø 60 mm

Diamètres de trépannage maximum :                    Ø 250 mm

Puissance :                                                               2,2 kW

 

Equipements de perçage

Etaux de perçage de differentes tailles

Mandrin 3 mors pour perçage

Etau inclinable

Equerre de perçage

Forêts hélicoïdaux en acier rapide Ø 2 à 60 mm

Forêts hélicoïdaux au cobalt Ø 2 à 16 mm

Forêts spéciaux (longs, extra-longs, carbures, étagés...)

 

 

  TARAUDAGE

 

   

 

 

 

Nous sommes équipés d’une taraudeuse pouvant aller jusqu’au diamètre M20 mais nous sommes équipées de tarauds métriques jusqu’au diamètre 60 mm et en filetage « gaz » jusqu’au diamètre 2 pouces.

 Nous pouvons également réaliser des filetages avec une filière à tube jusqu’au diamètres 2 pouces.

 Naturellement nous pouvons réaliser tous les types de filetages interieurs et exterieurs de tous profils et de tous pas en tournage.

   

MORTAISAGE

 

   

 

 

 

Nous sommes équipé d’une mortaiseuse à coulisseau horizontal avec plateau tournant et mandrin 3 mors.

 Nous pouvons réaliser des rainures de clavettes dans des alésages mais également des canelures interieures

 

   

METROLOGIE

 

   

 

 

 

Nous sommes équipé d’instruments de mesures variés et de grandes capacités qui permettent de réaliser toutes les mesures de cotes diverses.

 

Equipements de métrologie 

Pieds à coulisses de 150, 200, 350 et 700 mm

Jauge de profondeur de 200 et 300 mm

Micromètres exterieurs de 0 à 200 mm

Alésomètres 2 touches de 0 à 600 mm

Comparateurs

 

   

SCIAGE

  

   

 

 

 

Nous sommes équipé d’une scie à ruban pour le débit de métaux pour débiter les barres à usiner mais nous pouvons également réaliser pour vous du sciage de métaux à la demande.

 

Capacité de sciage 

Diamètre maximum de 150 mm

Section maximum de 300x150 mm

 

 

  

LA MECANIQUE GENERALE

 

Généralement on englobe dans la mécanique générale tous les travaux d’usinage des métaux. Ces usinages ont pour but la fabrication de diverses pièces neuves pour tous les usages ou alors la réparation de pièces existantes qui ont subit des déformations, de l’usure, des cassures et qui sont réparées par rechargement, ou par soudure suivie d’une rectification, ou d’une remise en état par enlèvement de métal.

Les différents types d’usinages sont :

Le tournage

Le fraisage

Le rabottage

Le perçage

Le taraudage

Le brochage

L’électro-erosion

La rectification

Le mortaisage

 

Tous ces usinages sont réalisés par des machines-outils, mais celles ci diffèrent avec les quantités de pièces à réaliser. Ces usinages peuvent être classés de la manière suivante :

 La réparation de pièce

L’usinage de pièce unitaire ou en toute petite série

L’usinage de pièces en series (moyenne, grande ou très grande)

 

Pour la réparation de pièces, ce sont des machines conventionnelles qui sont utilisées, c’est à dire des machines avec des commandes manuelles dont les réglages sont fait au moment de l’usinage par le mécanicien.

Pour la pièce unitaire ou la toute petite série, c’est également la machine conventionnelle qui est la mieux adaptée.

Pour l’usinage en moyenne et grande série, on utilise maintenant des machines à commandes numériques qui sont des machines conventionnelles dont les commandes sont asservies par des moteurs et dont les déplacements sont mesurés par des capteurs. Une commande numérique prend en compte la programmation et actionne les mouvements de la machine en lisant les informations de position des capteurs. De telles machines peuvent refaire une pièce à l’identique en grand nombre.

Pour les usinages de pièces complexes en grande et très grande serie, il existe également des centres d’usinages à commandes numériques qui sont capable d’effectuer tous les usinages d’une pièce.

 

LE TOURNAGE

 

Avec le perçage, le tournage est l’une des plus anciennes opérations d’usinage puisque l’on retrouve déjà des pièces tournées bien avant le moyen âge. En revanche, à cette époque, le tournage ne se faisait que sur le bois. Ce n’est que vers 1745 que l’ingénieur Français Jacques de VAUCANSON mis au point le premier tour à charioter capable d’usiner du métal avec une réelle précision...

Tour de VAUCANSON

 

Entièrement contruit en acier, il était capable de faire des chariotages sur des pièces jusqu’à un mètre de long de de plus de 200 mm de diamètre. Mais c’est en 1795 que le Français SENOT mis au point un tour parallèle capable de fileter, machine qui fût perfectionnée en 1797 par l’Anglais Henry MAUDSLEY puis en 1800 ou il ajouta un second axe pour dresser les pièces. C’est en 1839 que BODMER eut l’idée de créer un tour vertical pour l’usinage des grosses pièces trop lourdes pour les tenir en porte à faux.

 

   

Tour Parallèle

 

Tour Parallèle

  

Le tournage est un usinage ou l’on met la pièce en rotation sur laquelle on applique un outil que l’on déplace parallèlement à la surface que l’on usine pour du travail de génération, ou perpendiculairement à celle-ci pour du travail de forme. Dans le premier cas, on crée une cote machine et dans le second une cote outil.

 

 

   

Tour Vertical

 

Tournage d'un Alésage

 

La vitesse de rotation pour le travail se calcule en fonction du diamètre de la pièce à l’endroit de l’usinage, et cette vitesse est calculée en fonction de la vitesse de coupe que peut supporter l’outil. On diminue la profondeur de passe et on augmente la vitesse de rotation pour la dernière passe appellée passe de finition pour en améliorer l’état de surface.

Les vitesses de coupe varient en fonction de la nature de l’outil utilisé et de la matière à usiner. Plus la matière est dure, plus la vitesse de coupe est faible.

 Pour de l’acier mi-dur (Résistance de 80 à 100 daN/mm²) par exemple les vitesses de coupe seront environ :

               Pour un outil en acier rapide :                              de 10 à 20 m/min

               Pour un outil en carbure brasé ou monobloc :       de 50 à 80 m/min

               Pour un outil à pastille jetable en carbure :          de 100 à 150 m/min

               Pour un outil à pastille jetable en céramique :       de 200 à 250 m/min

  

La plupart des pièces tournées, surtout en unitaire, sont prises en mandrin en porte à faux pour les pièces courtes, et en mixte pour les pièces longues, c’est à dire maintenue à l’autre extrèmité par la contre pointe pour les usinages extérieurs ou par une lunette fixe pour les dressages ou les alésages.

  

   

Lunette de tour

 

Tour équipé d'un outil à usiner les rayons

 

On peut également usiner des cones intérieurs et extérieurs avec un tour, soit en combinant les deux avances, soit en décalant la contrepointe, soit avec un copieur.

Il est également possible d’usiner des rayons concaves ou convexes en combinant les avances, ou avec un outil special.

Il est également possible de réaliser des alèsages sur un tour à l’aide de forêts, d’alésoirs, de barres à aléser qui sont montées dans la contrepointe. Dans ce cas aussi, c’est la pièce qui tourne mais c’est le diamètre de l’outil qui sert à calculer la vitesse de rotation.

Perçage sur un tour

 

 

LE FRAISAGE

 

La fraiseuse, étant donné sa complexité, n’a été inventé qu’au début du XIX eme siècle et c’est en 1818 que l’Américain WHITNEY déposa le brevet de la première machine à fraiser. Ce n’est qu’en 1862 que la marque BROWN & SHARP présenta la première véritable fraiseuse universelle.

La fraiseuse reste la machine d’usinage la plus complexe mais également la plus polyvalente de toutes les machines outils. Son utilisation réclame des connaissances mais elle permet de faire énormement de pièces, de toutes formes et de grandes variétés.

La version de base de la fraiseuse est une machine équipée d’une table capable de se déplacer suivant trois axes orthogonaux qui sont :

 L’axe longitudinal appellé X

L’axe transversal appellé Y

L’axe vertical appellé Z

 

Fraiseuse Horizontale

 

La broche porte outil peut être disposée de différentes manières :

Axe horizontal pour la fraiseuse horizontale

Axe vertical pour la fraiseuse verticale

Axe orientable pour la fraiseuse universelle

 

Sur la plupart des fraiseuses verticales et universelles, la tête peut se déposer pour transformer la machine en fraiseuse horizontale.

Un dispositif permet alors de mettre une lunette pour maintenir en place un arbre long que l’on peut équiper de fraises à trois tailles, que l’on peut régler très précisement entre elles à l’aide de cales calibrées pour effectuer des usinages simultanés.

 Ce montage s’appelle alors un train de fraises.

 

   

Fraiseuse universelle

 

Fraiseuse universelle

 

Les fraiseuses peuvent être équipées d’un plateau tournant horizontal ou vertical qui constitue un quatrième axe.

Le quatrième axe peut également être constitué par un diviseur permettant par sa division angulaire de la rotation de son mandrin de réaliser des pignons à denture droite ou hélicoïdale. Pour ces derniers, l’avance longitudinale de la fraiseuse entraine la rotation du diviseur. Si ce diviseur est monté sur un plateau tournant verticale, la fraiseuse devient alors une fraiseuse à cinq axes capable de réaliser pratiquement toutes les pièces.

      

   

Plateau tournant horizontal

 

Diviseur universel

Sur la plupart des machines, c’est la table qui est animée des trois mouvements, mais pour obtenir des machines capables de recevoir des pièces lourdes, la table n’est animée que du mouvement longitudinal. La machine est équipée d’un large bâti avec un long guidage de la table pour supporter cette charge et une grande course de celle-ci. Les mouvements transversaux et verticaux sont donc réalisés par la tête. Ces fraiseuse sont appelées fraiseuses à banc fixe.

 Pour fixer la pièce sur la table, celles ci sont équipées de rainures pour les brider, mais on utilise le plus souvent un étau de fraisage.

 

   

Fraiseuse à banc fixe

 

Etau de fraisage

Ces étaux de construction,  robustes et massifs, sont souvent équipés de mors auto-plaquant qui pressent la pièce vers le bas pendant le serrage. Ces étaux sont souvent montés sur des semelles orientables pour les rendre plus polyvalents

Les outils utilisés pour le fraisage se divisent en trois grandes familles :

Les fraises deux tailles

Les fraises trois tailles

Les barres à surfacer et tête à aléser dressé

Les fraises deux tailles sont utilisées dans la tête de la fraiseuse (parfois dans la broche horizontale) et sont utilisées pour des fraisages en bout pour le surfaçage ou de profil pour les surfaces verticales. On les utilise sur un coté pour de la génération en réalisant une cote machine ou sur les deux coté en outil de forme pour réaliser alors une cote outil comme pour une rainure par exemple.

 

 

   

Fraise deux tailles monobloc

 

Fraise deux tailles à queues cylindriques

 

Les fraises de taille supérieures sont montées sur des arbres porte-fraises qui permettent de les monter dans le cône de la broche de la fraiseuse, tenue par une tige de rappel vissée à l’arrière de celui-ci.

Ces fraises peuvent être en acier rapide, en acier rapide revêtu de cobalt ou encore munies de plaquette carbures jetables, ce qui est intéressant puisque ces fraises ne s’affûtent pas et ne changent donc pas de diamètre. Les fraises à pastilles jetables sont faites pour surfacer mais certaines avec des plaquettes spéciales peuvent être utilisée en surfaçage et en dressage.

 

 

   

 

 

Fraise à surfacer-dresser à plaquettes jetables

  

Les fraises 3 tailles sont des fraises destinées à être montées sur des arbres portes fraises souvent pour constituer des trains de fraises.

 

   

Fraise à surfacer à plquettes jetables

 

Fraise trois tailles à dentures alternées

 

 

      

Fraise deux tailles à plaquettes jetables

 

Arbre porte fraise trois tailles

 

Fraiseuse horizontale avec train de fraise trois tailles

 

 

Les barres à surfacer sont des outils utilisés spécifiquement pour le surfaçage des grandes pièces planes. Elles ne disposent souvent que d’un seul grain et leur diamètre n’est pas ou peu réglable et ne sont que peu utilisées. Elles sont souvent appelées cornard.

Les têtes à aléser sont des compléments indispensables pour une fraiseuse. Elles transforment celles-ci en aléseuse en leur permettant de faire des alésages, des dressages, des lamages, des chariotages et même des filetages intérieurs et extérieurs... elles sont souvent équipées de mécanismes d’avances automatiques pour le dressage. Ce sont des appareils de grande précision dont le déplacement du chariot est gradué en 100 de mm et, de plus, elles sont très modulables ce qui leur permet de faire une grande variété d’usinages.

 

 

   

   

Usinage extérieur à la tête à aléser

 

Alésage à la tête à aléser

 

Usinage à la tête à aléser

 

 

En ce qui concerne les conditions d’usinage, les vitesses de coupe sont calculées en fonction de la dureté de la pièce à usiner et de la nature de l’outil utilisé.

 

Pour de l’acier mi-dur (Resistance de 80 à 100 daN/mm2) par exemple les vitesses de coupe seront environ :

 

Pour une fraise en acier rapide :                                              de 10 à 20 m/min

Pour une fraise en carbure ou au cobalt           :                       de 50 à 80 m/min

Pour une fraise à plaquettes jetables en carbure :                    de 100 à 150 m/min

Pour une fraise à plaquettes jetables en céramique :                de 200 à 250 m/min

 

Le diamètre retenu pour le calcul de la vitesse de rotation est le diamètre de la fraise ou celui généré par la pointe de l’outil pour une tête à aléser..

 

 

Tête à aléser-dresser

 

 

LE RABOTAGE

 

Le rabotage est un usinage mécanique destiné à faire des surfaces planes. Les machines outils utilisées sont des étau-limeurs pour des pièces de moins d’un mètre de long et des raboteuses pour les grandes surfaces.

La raboteuse à été inventé en France en 1750. C’est à Nicolas FLOCQ que revient cette invention. Il utilisa la machine qu’il avait mise au point pour surfacer les corps de pompes de la machine de MARLY.

En 1810 c’est en Angleterre que le principe à été amelioré en entrainant la raboteuse par une machine à vapeur. Mais c’est en 1846 que le Français Pierre DECOSTER invente l’étau-limeur.

 

Etau-limeur

 

Quelle que soit la machine utilisée, le principe est le même. C’est un outil semblable à un outil à charioter de tour qui est passé sur la pièce à usiner par mouvement alternatif. L’avance est effectuée pendant le recul de l’outil.

La seule différence entre l’étau-limeur et la raboteuse est la suivante :  pour l’étau-limeur, la pièce est fixe et l’outil est animé de mouvement de va et vient, la passe est donné par un déplacement latéral de la pièce pendant le recul de l’outil, alors que sur la raboteuse, la pièce est animée du mouvement de va et vient et c’est l’outil qui se déplace latéralement pendant le recul de la table supportant la pièce.

 

Principe de l'étau-limeur

 

Le gros défaut de l’étau-limeur et de la raboteuse, en plus de leur volume, est la lenteur, due au temps perdu pendant le recul ;  mais aussi pour la dangerosité des pièces en mouvements et de la projection de copeau. De plus, l’outil travaille au choc et il est difficile de faire tenir un outil tout le long de l’usinage d’une grande surface.

Quelques essais ont été réalisés dans les années cinquante pour des étau-limeurs hydrauliques pour augmenter la vitesse de recul,  mais ces améliorations sont restées sans suite.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

L’étau-limeur a disparu des ateliers malgré une grande qualité de travail (surtout sur le plan géométrique). Même si l’on pouvait lui faire réaliser de multiples usinages, sa lenteur à eu raison de lui...

 L’étau-limeur à été supplanté par la fraiseuse.

 

   

 

 

 

 

 

LE PERCAGE

 

Le perçage est l’usinage déstiné à faire un trou dans une pièce. Le perçage remonte à la nuit des temps et il est certainement le premier usinage effectué par l’être humain.

 La première forme de perceuse évolué fût le vilbrequin ; l’usinage de trou était surtout réservé au bois puisqu’il était difficile à cette époque de trouver une matière plus dure que l’acier pour forer celui-ci. Les trous dans les pièces métalliques étaient généralement réalisés par forgeage.

 Avec l’avénement des machines-outil à la fin du XVIII ème siècles, on a vu alors apparaître des perceuses entrainées par une manivelle à l’usage des charpentiers, charrons et forgerons. Ces machines possédaient un volant d’inertie qui accumulait un peu d’énergie pour faciliter l’opération de perçage et une avance automatique pour que l’opérateur ait les mains libres pour tourner la manivelle. Ces machines possédaient un embryon de boîte à vitesse avec deux rapports ; un lent pour percer les métaux, un rapide pour le bois.

   

   

Perceuse à main

 

Perceuse à main

 

Un autre type de perceuse fit son apparition à cette époque. C’est le début des perceuses à colonne. Ces perceuses étaient destinées aux ateliers de mécanique, équipées d’arbres de transmission qui entrainaient celle-ci par une courroie plate. C’est avec ces machines que sont apparus l’emmenchement des outils par cone en remplacement des entrainements par la queue à tronc de pyramide à quatre faces, qui n’assuraient pas un bon centrage

La normalisation des cones morse fut une avancée certaine dans ce domaine, mais elle mis un terme aux outils que se fabriquait le forgeron pour son usage personnel.

 

   

Perceuse à colonne 

 

Perceuse à colonne 

 

  

Les versions les plus légères avaient souvent trois vitesses de rotation et n’avait qu’une descente manuelle de la broche, alors que les modèles plus lourds avaient souvent trois vitesses avec un harnais et une volée qui donnaient six vitesses de rotation et pouvaient avoir une avance automatique à plusieurs vitesses. Les mandrins utilisés à cette époque étaient à deux mors, ce n’est qu’à la fin du XIX eme que le mandrin à trois mors fait son apparition.

 Ces perceuses, déjà très évoluées pour l’époque, sont les ancêtres de nos perceuses sensitives, perceuses à colonne et perceuses radiales actuelles.

 

   

Perceuse sensitive

 

Perceuse radiale

 

 

Les outils utilisés pour percer sont des forêts dérivés des mèches pour le perçage du bois qui datent de l’époque gauloise.

 

 

 

 

 

A l’heure actuelle, les opérations de perçage avec un forêt sont les plus utilisées en mécanique générale, elles représentent environ 25% des usinages.

 Les perçages sont classés en trois catégories :

 Les micro-perçage pour des trous inférieurs à 5 mm

Les perçages pour les trous compris entre 5 et 20 mm

Les macro-perçage pour les trous supérieurs à 20 mm

Autrefois, le perçage etait considéré comme une ébauche et une opération d’alésage était nécessaire pour obtenir un trou avec une cote correcte. L’avancé dans la conception et dans la réalisation des forêts permet d’obtenir des trous avec une tolérance de 9 ce qui représente une qualité bien suffisante pour une grande majorité de pièces.

Les opérations de perçage sont divisées en trois grandes catégories qui est fonction de la profondeur du trou :

Perçage pour des trou allant jusqu’à 10 fois le diamètre

Perçage profond pour des trous compris entre 10 et 20 fois le diamètre

Forage pour des trous supérieurs à 20 fois le diamètre

Les forêts ont des emmenchement normalisés liés à leurs diamètre. En général ceux-ci sont classé de la manière suivante :

Forêt Ø 0,5 à 13  queue cylindrique

Forêt Ø 6 à 13  queue cone morse N°1

Forêt Ø 14 à 23  queue cone morse N°2

Forêt Ø 24 à 30  queue cone morse N°3

Forêt Ø 31 à 50  queue cone morse N°4

Forêt Ø 51 à 70  queue cone morse N°5

 

 

 

 

Les forêts actuels son différentiés par leur matière, celle-ci fait varier leurs performances et la température à laquelle on peut les utiliser. Ces matières sont :

L’acier rapide ou HSS : économique et résistant jusqu’a 600 degrés

L’acier au cobalt ou Co5 : très résistant à l’usure et résistant à 800 degrés

L’acier revêtu de titane ou TiN : très résistant à l’abrasion

Le carbure : très résistant à l’abrasion et résistant à plus de 1000 degrés

 

La vitesse de rotation des forêts se calcule en fonction du diamètre de celui-ci mais également en fonction de la matière à percer et de la nature du forêt.

Pour de l’acier mi-dur (résistance de 80 à 100 daN/mm2) les vitesses de coupe seront environ :

Pour un forêt en acier rapide :                                         de 10 à 20 m/min

Pour un forêt au cobalt :                                                  de 50 à 80 m/min

Pour un forêt au carbure :                                                de 100 à 150 m/min

Pour un forêt à plaquettes jetables en céramique :          de 200 à 250 m/min

 Le diamètre retenu pour le calcul de la vitesse de rotation est le diamètre du forêt.

 

 

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